天津石化创新流程产、质双保

［记者　张辉　通讯员　蒋春　报道］通过一周的运行表明，3号常减压装置运行状况良好，航煤加氢装置保持119吨/时满负荷运行，原油加工量保持25000吨/日。新的流程在保证高附加航煤值产量、质量的同时，解决了制约做大加工总量的瓶颈难题，还取得了物耗能耗双降的意外收获。

3号常减压装置和航煤加氢装置是天津石化航煤生产的上下工序“两兄弟”。4月初，3号常减压装置身体“有恙”，要保证航煤产品质量，航煤加氢装置需要大幅降低装置负荷，而增产航煤是公司优化创效的主攻目标之一。面对两难选择，炼油部在保证装置整体物料平衡的前提下打破常规，创新流程优化运行，虽然历经失败但终成正果。

进入“四年一修”运行末期，年加工量1000万吨的3#常减压装置出现了常一线汽提塔汽相线不畅的症状，而且情况日趋严重，该情况按照整体计划安排需大修时才能处理解决。

3号常减压装置的异常对公司生产经营造成重大考验。4月初加工性质较轻的巴士拉和福蒂斯原油，3号常减压装置航煤产量高时可达到120吨/时，随着堵塞情况的加剧，而外送罐区航煤在26-27吨/时出装置温度即达工艺操作上限。

作为航煤生产的主力军，3号常减压装置的“告病”，造成航煤加氢装置降量运行，不仅减少了航煤产量，还间接使得柴油产量陡增，影响原油加工量的提高。这与公司今年“三增一减”，即增产汽油、航煤和低凝柴油，压减柴油总量的增效目标相悖。

面对装置生产出现的困难，以及整体物料平衡的难题，炼油部以装置现场为根本，围绕生产瓶颈展开优化攻关，在先后两次失败的情况下总结经验教训，最终打破常规，利用多条闲置流程“混搭替代”，形成新的优化运行方式。

新方式克服了3号常减压装置外送罐区温度高、罐区付油量太低等难题，成功将“替补队员”2号常减压装置优质航煤料，与3号常减压装置等量代换，直供航煤加氢装置，保证航煤加氢装置吃饱吃好，量不减、质不降。

这一新流程不仅回避了之前遇到的各种难题，而且优化了炼油装置整体物料平衡，同时停航煤加氢罐区原料泵、3号常减压装置航煤冷却器，从而减少了相应的物耗和能耗。